注塑成型的过程周期非常短，通常在2秒到2分钟之间，并且包括以下四个阶段：

夹紧-在将材料注射到模具中之前，必须先通过夹紧单元将模具的两半牢固地合上。模具的每一半都连接到注塑机上，并且允许一半滑动。液压夹紧单元将模具半部推在一起，并施加足够的力以在注入材料时保持模具牢固闭合。关闭和夹紧模具所需的时间取决于机器-大型机器（具有更大夹紧力的机器）将需要更多时间。该时间可以根据机器的干燥循环时间来估算。

注射-将通常呈粒料形式的原始塑料材料送入注射成型机，并通过注射装置将其推向模具。在此过程中，材料会因热和压力而熔化。然后将熔化的塑料非常快速地注入模具中，并且压力的累积会填充并保持材料。注入的材料量称为注射量。由于熔融塑料进入模具的流量不断变化，因此很难准确计算注射时间。但是，可以通过注射量，注射压力和注射功率来估计注射时间。

冷却-模具内部的熔融塑料一旦与模具内部接触，便开始冷却。随着塑料冷却，它将固化成所需零件的形状。但是，在冷却过程中，零件可能会发生一些收缩。在注射阶段填充材料可以使其他材料流入模具并减少可见的收缩量。在经过所需的冷却时间之前，无法打开模具。冷却时间可以根据塑料的几种热力学特性和零件的最大壁厚来估算。

顶出-经过足够的时间后，可以通过顶出系统将冷却的零件从模具顶出，顶出系统安装在模具的后半部。打开模具时，将使用一种机制将零件推出模具。必须施加力才能弹出零件，因为在冷却过程中零件会收缩并粘附到模具上。为了促进零件的弹出，可以在注入材料之前将脱模剂喷涂到模腔的表面上。可以从机器的干燥循环时间估算打开模具并弹出零件所需的时间，并且应该包括零件脱离模具的时间。零件弹出后，可以将模具夹紧，以进行下一次注射。

在注射成型周期之后，通常需要一些后处理。在冷却过程中，模具通道中的材料将固化并附着在零件上。通常必须使用切割机从零件上清除掉多余的材料以及任何已经发生的飞边。对于某些类型的材料（例如热塑性塑料），修整产生的废料可通过放入塑料研磨机（也称为再研磨机或造粒机）中进行回收，再将废料再研磨成颗粒。由于材料性能的某些下降，必须将再生料与原料以适当的再生比混合，以在注塑过程中重新使用。